Ключевые моменты пускового оборудования и технологии производства ПЭ труб большого диаметра свыше 2000 мм.

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. является производителем механического оборудования с более чем 30-летним опытом производства оборудования для экструзии пластиковых труб, нового оборудования для защиты окружающей среды и новых материалов. С момента своего создания Fangli разрабатывалась с учетом требований пользователей. Благодаря постоянному совершенствованию, независимым исследованиям и разработкам в области основных технологий, а также освоению и освоению передовых технологий и других средств, мы разработали экструзионную линию для экструзии труб из ПВХ, экструзионную линию для экструзии труб из ПП-Р, экструзионную линию для экструзии труб для водоснабжения и газа из полиэтилена, которые были рекомендованы Министерством строительства Китая для замены импортной продукции. Мы получили титул «Первоклассный бренд в провинции Чжэцзян».

Рост урбанизации и растущее воздействие изменения климата означают, что снабжение пресной водой и очистка сточных вод становятся все более важными. Ожидается, что этот спрос будет сохраняться и усиливаться. С годами эффективность пластиковых труб в водном хозяйстве улучшилась за счет оптимизации материалов, достижений в технологии оборудования и методов производства. В связи с необходимостью больших объемов транспортировки воды потребность в трубах большего диаметра постоянно возрастает.

ПЭ трубы имеют множество успешных применений и примеров продвижения в различных областях, таких как водоснабжение и канализация, газ, сельское хозяйство и атомная энергетика. В частности, в последние годы было сделано множество прорывов в области производства толстостенных полиэтиленовых труб большого диаметра, предназначенных для применения в атомной энергетике, что вывело эту отрасль на передовые позиции.

Как следует решать проблемы производства труб большого диаметра? Какие технологии оборудования и технологические процессы используются при производстве труб большого диаметра? Каковы будущие тенденции и проблемы проектирования труб большого диаметра? Сегодня мы представляем «Ключевые моменты пускового оборудования и технологии производства ПЭ труб диаметром 2 метра и выше".

Экструзионная линия для производства толстостенных труб большого диаметра из полиэтилена     (макс.НД. до 3500мм, макс. 7,4 СДР）

I. Конфигурация и отладка оборудования

1. Выбор и параметры экструдера

1.1. Используйте одношнековый экструдер с высоким крутящим моментом и соотношением длины к диаметру ≥ 40:1 и диаметром шнека 120 мм, чтобы обеспечить равномерную пластификацию расплава и высокую эффективность. Высокая производительность должна быть достигнута при обеспечении равномерной пластификации материала и низкотемпературной экструзии расплава.

1.2. Настройте систему управления ПЛК международного бренда с точностью регулирования температуры в пределах ±0,5°C, чтобы избежать изменений толщины стенок труб, вызванных колебаниями температуры расплава.

2. Штамп и система калибровки

2.1. Матрица должна иметь спиральную структуру (кованая легированная сталь + хромирование) с зональным электрическим нагревом в сердечнике для точной регулировки температуры. Головки с длинными спиральными конструкциями большого объема оснащены оптимизированным количеством спиральных каналов потока и конструкциями воздушного/масляного охлаждения для дальнейшей стабилизации температуры расплава.

2.2. Расстояние между калибровочной втулкой и головкой должно быть коротким (обычно ≤ 5 см), а давление воды в вакуумном калибровочном баке должно быть сбалансировано, чтобы уменьшить поверхностную рябь или канавки на трубе.

2.3. Между экструдером и матрицей должен быть установлен охладитель/обменник расплава, способный значительно снизить температуру расплава, предотвратить провисание материала HDPE и обеспечить равномерную толщину стенки трубы.

II. Предпусковая подготовка

1. Предварительная обработка сырья

Используйте специальный полиэтилен высокой плотности (HDPE) марки PE100 или выше. При смешивании маточной смеси высушите ее до содержания влаги ≤ 0,01%, чтобы предотвратить появление пузырьков расплава или разложение. Например, марка JHMGC100LST.

2. Предварительный нагрев и отладка оборудования.

2.1. Нагрев головки следует проводить поэтапно: при первом запуске – предварительный прогрев в течение 5–6 часов (до 220°С); при смене штампов проводить предварительный подогрев в течение 4-5 часов, чтобы обеспечить равномерный нагрев штампа.

2.2. После установки водяной втулки калибратора используйте щуп для регулировки уровня и зазора (погрешность ≤ 0,2 мм), чтобы избежать эксцентриситета трубы или неравномерной толщины стенок.

III. Управление параметрами процесса

1. Температура и давление

1.1. Установите температурные зоны экструдера в соответствии с индексом текучести расплава сырья: зона 1: 160-170°C, зона 2: 180-190°C, зона фильерной головки: 200-210°C. Давление расплава должно стабилизироваться в пределах 15-25 МПа.

1.2. Чрезмерно высокая температура внутри матрицы (> 220°C) приведет к шероховатости внутренней стенки; требуется точный контроль через систему циркуляции масла-теплоносителя.

2. Охлаждение и вытаскивание

2.1. Контролируйте температуру воды в вакуумном калибровочном баке в пределах 10-20°C. Используйте поэтапное охлаждение в баке распылительного охлаждения (разница температур ≤ 10°C), чтобы предотвратить растрескивание под напряжением, вызванное внезапным охлаждением.

2.2. Синхронизируйте скорость вытягивания со скоростью экструзии (погрешность ≤ 0,5%). Тяговое усилие гусеничного отвода должно составлять ≥ 5 тонн для обеспечения равномерного растяжения трубы.

IV. Контроль качества и устранение неполадок

1. Устранение дефектов поверхности

1.1. Неровная поверхность: проверьте, не засорены ли водяные каналы и неравномерно ли давление воды в калибровочной втулке; очистите форсунки и отрегулируйте скорость потока, чтобы добиться баланса.

1.2. Канавки/рябь: Очистите кромку матрицы от загрязнений; отрегулировать отрицательное давление в вакуумном калибровочном резервуаре (-0,05 ~ -0,08 МПа); при необходимости замените пакет экранов.

2. Обеспечение точности размеров.

Измеряйте внешний диаметр трубы (допуск ±0,5%) и толщину стенки (допуск ±5%) каждые 30 минут. Если значения превышают стандарты, отрегулируйте зазор матрицы или скорость вытягивания.

3. Решения проблем с неравномерной толщиной, провисанием и овальностью

3.1. Проблема неравномерной толщины

3.1.1 Калибровка и регулировка штампа

А. Во время установки матрицы обеспечьте строгую соосность между кромкой матрицы и оправкой. Затягивайте болты поэтапно по часовой стрелке, затем ослабьте их на один оборот, чтобы избежать эксцентриситета, вызванного локальным напряжением.

B. Отрегулируйте болты регулировки толщины стенки по периметру матрицы. После каждой регулировки отмечайте направление на внешней поверхности трубы масляной ручкой для быстрого выявления участков отклонения.

C. Регулярно очищайте отложения пригоревшего материала в пределах 0,5-1 см внутри кромки матрицы, чтобы предотвратить попадание примесей в поток расплава.

3.1.2 Оптимизация параметров процесса

А. Контролируйте давление расплава экструдера в пределах 15-25 МПа. Синхронизируйте скорость вытягивания со скоростью экструзии (погрешность ≤ 0,5%), чтобы избежать периодических колебаний, вызывающих изменение толщины стенок.

B. Отрегулируйте расстояние между калибровочной втулкой и кромкой матрицы до ≤ 5 см. Сбалансируйте углы сопла и давление на выходе воды в баке распылительного охлаждения, чтобы обеспечить равномерное охлаждение.

3.1.3 Обнаружение и коррекция в реальном времени

А. Отрежьте образцы перед резервуаром для охлаждающей воды. Используйте многоточечный метод обнаружения (например, 8-точечный метод) с помощью станка для сверления отверстий и используйте штангенциркуль для регулировки зазора матрицы.

B. Интегрируйте лазерный датчик диаметра для контроля наружного диаметра в режиме реального времени, подключив его к автоматической системе обратной связи для корректировки скорости вытягивания или открытия зазора матрицы.

3.2. Проблема провисания (провисания расплава)

3.2.1 Контроль температуры и охлаждения

А. Уменьшите температуру плавления (на 10-15°C ниже, чем при обычных процессах). Используйте систему циркуляции масла-теплоносителя для стабилизации температуры ядра матрицы на уровне ≤ 220°C.

Б. Осуществить поэтапное регулирование разницы температур в баке распылительного охлаждения (≤ 10°С). Увеличьте отрицательное давление в вакуумном калибровочном резервуаре до -0,05 ~ -0,08 МПа, чтобы ускорить затвердевание расплава.

3.2.2 Улучшение оборудования и процессов

А. Используйте спиральную распределительную матрицу, чтобы оптимизировать конструкцию канала потока, улучшить поддержку расплава и избежать локального разрушения.

B. Отрегулируйте давление нагнетания воды в рукаве калибратора (погрешность ≤ 5%). Уменьшите скорость вытягивания до уровня ниже 50 % от номинального значения, чтобы продлить время охлаждения.

3.3. Проблема с овальностью

3.3.1 Гравитационная компенсация и оптимизация калибровки

А. Установите многоточечные корректирующие ролики (один комплект каждые 2 метра). Используйте гидравлическое давление, чтобы отрегулировать давление роликов и сбалансировать силы, действующие на трубу.

B. Отрегулируйте давление нагнетания воды в рукаве калибратора (погрешность ≤ 5%). Координируйте работу с равномерным всасыванием из вакуумного калибровочного резервуара, чтобы обеспечить округлость.

3.3.2 Настройка параметров процесса

А. Внедрить зональный нагрев оправки (погрешность ±2°C), чтобы предотвратить неравномерную усадку расплава, вызывающую овальность.

B. Осмотрите и очистите калибровочную втулку, опорные пластины или уплотнительные кольца от загрязнений, чтобы избежать локального неравномерного сопротивления, вызывающего деформацию.

Если вам нужна дополнительная информация, компания Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. приглашает вас связаться для подробного запроса, мы предоставим вам профессиональное техническое руководство или предложения по закупке оборудования.